ЕТ – технология электрохимической обработки

Отличительная особенность новой ЕТ-технологии электрохимической обработки, разработанной ООО «ЕСМ», состоит в том, что к расположенным в электролите и осциллирующим электродам, в моменты их сближения до минимального межэлектродного зазора, синхронно прикладываются группы микросекундных (соизмеримых с временем заряда приэлектродных емкостей) импульсов тока высокой плотности, что приводит к существенной пространственной локализации электрохимических реакций в области субмикро- и нанометрических размеров.

Общая характеристика ЕТ-технологии

Фирменная ЕТ-технология импульсной электрохимической обработки по комплексному критерию «точность–шероховатость–производительность» превосходит большинство современных методов финишной обработки деталей. Достигаемые рекордные показатели по шероховатости поверхности (до Ra 0,01..0,002) и разрешающей способности при копировании (<1 мкм) позволяют исключить традиционные финишные операции: чистового шлифования и полировки.

ЕТ-технология, как и традиционная технология электрохимической обработки, является «холодной», то есть, не сопряжена со сколько-нибудь значительным нагревом поверхности и изменением её структуры, при обработке отсутствует механический контакт инструмента и детали, и самое главное полностью отсутствует износ инструмента.

Независимость выходных технологических показателей метода ЭХО от физико- механических свойств обрабатываемого материала позволяет обрабатывать с одинаковым успехом как закаленные, так и незакаленные стали.

При этом после обработки отсутствуют заусенцы и острые кромки, что в большинстве случаев позволяет сократить ручной труд, либо исключить из технологических процессов соответствующие операции.

Обработка по ЕТ-технологии осуществляется на малых межэлектродных зазорах (1...10 мкм), что позволяет в большинстве случаев не осуществлять коррекцию формы и размеров рабочей части инструмента в процессе отработки технологии. Осцилляция электрод-инструмента, обеспечивет сжатие газожидкостной межэлектродной среды во время пропускания импульса тока и быструю ее замену в межэлектродном пространстве во время акта отвода электрода-инструмента от поверхности заготовки. В совокупности это сосздает благоприятный гидродинамический режим электролита для ведения процесса анодного растворения и позволяет существенно упростить конструкциютехнологической оснастки.

Автоматизированная система управления и встроенная база данных технологических режимов позволяют в большинстве случаев обрабатывать детали различных форм и из разных материалов без дополнительных исследований и не требуют высокой квалификации операторов станков.